/nginx/o/2020/03/19/13016470t1h675b.jpg)
В российской экономике есть сегмент, который выиграл от пандемии коронавируса и кризиса. Это производство медицинских масок. Из-за дефицита медицинских средств защиты производить их стали компании, у которых раньше не было в этом опыта.
"Кто раньше пел, сегодня сортирует медизделия". Как компании осваивают производство медицинских масок
30 апреля 2020, 10:21
В середине марта, когда до России только дошла эпидемия коронавируса, масок стало резко не хватать. СМИ сообщали, что физически маску в аптеке стало почти невозможно купить, а цены на те, которые еще остались в продаже, резко выросли.
Спрос на маски может подстегнуть и то, что некоторые регионы обязывают граждан их носить в общественных местах, как, например, в Новосибирской области и Приморском крае.
В итоге за ценами на маски начала следить Федеральная антимонопольная служба, которая регулярно отчитывается о ситуации на этом рынке.
Кроме того, власти начали в ускоренном порядке выдавать разрешения на производство масок. Они считаются медицинским изделием: компания должна получить специальное удостоверение, чтобы начать их поставки в аптеки, поликлиники и больницы.
В апреле и марте Росздравнадзор выдал 78 регистрационных удостоверений на медицинские маски - примерно столько же, сколько за предыдущие пять лет (учитывались маски в составе комплектов медицинской одежды, но не аптечек).
Многие компании, которые стали выпускать маски, новички в этом деле. Среди них - "Пирро Групп" из Саратова, которая производит диваны и теплоизоляцию, поставщик униформы для минобороны "БТК Групп", швейные фабрики, входящие в "АФК Система", и даже производитель женских прокладок "Белла".
Подобное касается не только масок. Защитные костюмы, например, стал выпускать производитель детской одежды Orby.
Мы поговорили с несколькими из них, чтобы узнать, легко ли им было начать производство масок и как работает их бизнес сейчас. Они жалуются на дорогие закупки, конкуренцию с Китаем и думают, как развивать бизнес после пандемии.
370 работают, 1100 в вынужденном отпуске
"В наш холдинг входят две крупные швейные фабрики, два отеля, торговый центр, кинотеатр, - перечисляет Сергей Лукьянов, руководитель текстильного объединения "Монолит", которое работает в нескольких регионах от Московской области до Ангарска. - Единственный, кто остался работать - это швейное производство. 370 человек работают, 1100 ушли в вынужденный отпуск. Нужно было их кормить".
Швейные фабрики компании специализируются на домашнем текстиле (постельном белье, шторах) и выпуске тканей. Но теперь в ассортименте компании - еще и одноразовые и многоразовые маски, шапочки, защитная одежда для медицинских работников и, например, коммунальных служб.
На работу с медизделиями отправили всех, кого смогли: например, тех, кто занимался продажей номеров в отеле или сдавал в аренду павильоны в торговом центре.
"Тех, кто не умеет шить, поставили на проверку качества, упаковку, сортировку, заключение договоров. Тот, кто работал в отеле аниматором, пел песни по вечерам - сегодня работает на упаковке средств индивидуальной защиты", - рассказывает Лукьянов.
Маски - простой в производстве продукт, говорит Лукьянов, но нужно время, чтобы освоить его выпуск. "Швеи всегда тяжело переходят на новую продукцию. Разгон во время запуска всегда медленный", - объясняет он. Если в первый день швеи отшивали по 100-150 масок, то за три-четыре дня разгонялись до 280-320 масок, а хорошие швеи - даже до 350-400, объясняет он.
В том числе благодаря этому удалось снизить стоимость масок с 99 рублей до 40 рублей, рассказывает Лукьянов. Однако по скорости производства и себестоимости "Монолит" отстает от полностью автоматизированных производств. "Станки перебьют швей [по скорости]", - признает он.
Станок для полностью автоматизированного производства масок он, несмотря на это, покупать не собирается: заказ и доставка могут занять около трех месяцев, и в результате эпидемия может закончиться и "можно остаться без средств и без спроса".
Сам Лукьянов коронавируса не боится, потому что когда-то в легкой форме перенес свиной грипп. Но на встречах держит дистанцию два метра и пользуется средствами защиты. Он говорит, что хороши многоразовые маски из хлопчатобумажной ткани, например, из двухслойной бязи.
"Для улучшения защиты можно еще делать прослойку из спанбонда [синтетический нетканый материал, используется в изготовлении одноразовых масок], но это затрудняет дыхание. Это всегда компромисс", - говорит он.
Неудавшийся бизнес и конкуренция с Китаем
Сергей Антипин, владелец ООО "Типография ФС принт" сначала хотел продавать не маски, а станки для их производства. "У нас в полиграфии больше 20 станков, и все разные - для полиграфических работ, производства упаковки, пакетов. Сориентироваться [в том, как работают станки по производству масок] не было сложностью", - рассказывает он.
В конце февраля он начал собирать заявки на поставку станков. "Начали звонить со всей России, из Казахстана. Тогда в Южной Корее цена маски доходила до 500 рублей, они [заказчики] думали, что купят станок и отобьют за неделю. Цены были бешеные", - рассказывает он.
Планам помешало постановление правительства от 4 марта, которое запретило вывозить за рубеж средства защиты, так как многие потенциальные клиенты бизнесмена хотели продавать маски за рубеж.
"Все клиенты, которые хотели получить прибыль, отвалились", - констатирует Антипин. В России тогда еще не было ажиотажного спроса, в начале марта на улицах было очень мало людей, которые носили маски, вспоминает он.
Бизнесмен все же решил попробовать выпускать маски - не только чтобы заработать, но и чтобы "занять на полную силу" работников и попробовать работать на новом для себя медицинском рынке.
Многие производители комплектующих для масок тоже перепрофилировались. Так, крепление для носа на маску "Типографии ФС принт" поставляет компания, которая специализировалась на производстве пластиковой ленты для затяжки коробок и тоже нашла свою нишу на рынке медизделий.
Антипин сетует, что Китай снял запрет на экспорт масок - и они "начали заваливать российский рынок". Если две недели назад их оптовая цена была 35 рублей за штуку, то теперь она обвалилась до 22-23 рублей, рассказывает он. Себестоимость китайской маски - около 19,5 рублей.
"В правительстве думают, что маски стоят дешево. Но это не так. Себестоимость маски высокая, потому что все, кто участвует в этой цепочке - производители нетканых материалов, резинки и пластика - перегружены и поднимают цены", - рассказывает он.
Маски вместо прокладок и памперсов
Производитель прокладок, подгузников, пеленок "Белла" тоже переориентировался. Завод этой польской компании в Егорьевске (Московская область) тоже стал выпускать маски.
Нельзя считать, что этот бизнес для компании совсем непрофильный, говорит ее гендиректор Марчин Ковальчик. "Маски вписываются в наше портфолио изделий", - объясняет он, добавляя, что до возникновения в России дефицита масок в "Белле" "не видели смысла в своем участии на этом рынке" и поэтому не производили их.
"Сырье, которое используется для производства масок, нам хорошо известно. Конструкция почти всех изделий, которые мы выпускаем, состоит в том числе из нетканых материалов. С этой точки зрения все было понятно", - говорит он.
Благодаря этому компании удается сдерживать рост цен при закупке сырья.
"Мы столкнулись с такой ситуацией, что производители пытаются повысить цену в связи с ростом спроса, но мы очень стараемся сдерживать эти ожидания. Они обоснованы только спросом, а не затратами", - рассказывает Ковальчик.
Сейчас на тех же производственных мощностях, где делались женские прокладки, собираются "полуфабрикаты", а потом работники вручную приделывают к ним тесемки. Дело должно пойти быстрее, когда на фабрику придет специальная производственная линия для масок - это позволит полностью автоматизировать производство.
Компания собирается производить маски и после окончания эпидемии. Ковальчик уверен, что, хотя спрос на маски не будет таким же ажиотажным, как в начале эпидемии, к "докоронавирусному" уровню он тоже не вернется.
